出現(xiàn)印刷水紋

這是由油墨的黏度太低；印刷版雕刻太深；油墨的流動性不良所造成的。解決措施：
a)提高印刷速度。；
b)適當(dāng)提高油墨黏度
c)調(diào)整刮刀角度成銳角。
d)改良油墨的流動性。
e)版雕刻太深無法調(diào)整的需重新制版。

出現(xiàn)刮刀線或油墨線

這是由刮刀磨損或刮刀上粘有臟物；油墨中混入雜質(zhì)；油墨細(xì)度不夠；印刷版打磨不好，過于粗糙，油墨黏度太高造成的。解決措施：
a)印刷版打磨不好或版面上有細(xì)小硬塊，可先用細(xì)砂紙在印刷版面上來回打磨，如仍不能解決，需退鉻重鍍。
b)在印刷中所有油墨都須過濾。盡量使用新墨。
c)定時測量油墨黏度，保持油墨黏度的穩(wěn)定，有條件的廠家可使用油墨自動黏度控制器。
d)如果刮刀線是隨著刮刀的左右擺動而有規(guī)律的左右移動，則可判定是刮墨刀磨損或刮墨刀上粘有臟物，可用竹簽在起刀線的部位將臟物清除；如是刮刀磨損，則應(yīng)立即打磨刮刀或更換新刮刀。
e)油墨顆粒太粗、細(xì)度不夠，易出現(xiàn)線條，用細(xì)度計檢測油墨細(xì)度，如細(xì)度不夠需更換油墨。

產(chǎn)生印刷色差

出現(xiàn)印刷色差的原因主要有：刮墨刀的位置、角度、壓力發(fā)生變化引起印刷色差；印刷版堵版引起印刷色差；油墨黏度變化引起印刷色差；油墨色濃度的變化引起印刷色差；印刷版印到一定量后已變淺；多色混合配置專色時，如果混合油墨中各顏料的比重相差較大，在印刷過程中，如油墨循環(huán)不良易發(fā)生油墨沉淀從而引起印刷色差。
處理方法：

a)調(diào)整油墨的色濃度(在油墨中添加原墨或沖淡劑)，保持色濃度的一致。
b)定時測量油墨黏度，保持油墨黏度的一致，有條件的廠家可以配備油墨黏度自動控制器。
c)檢查油墨的循環(huán)系統(tǒng)，保持油墨流動良好。
d)印刷版退鉻重鍍處理或印版重制。
e)使用印刷版清洗劑清洗版輥。
f)適當(dāng)調(diào)整刮墨刀的位置、角度、壓力，使印刷色相基本保持一致。

油墨回粘

出現(xiàn)印刷回粘的原因主要有：溶劑過于慢干，油墨的干燥性不良；印刷過程中收卷壓力太大，印刷后疊放壓力過大(特別是高溫天氣)；冷卻水溫度太高，起不到冷卻效果；烘干箱的溫度過高，風(fēng)力過大使油墨出現(xiàn)假干現(xiàn)象；印刷膜的非印刷面表面張力大(或雙面電暈的情況)，使薄膜非印刷面與油墨的親和力大，油墨發(fā)生轉(zhuǎn)移。解決措施：

a)更換為快干溶劑，使油墨充分干燥。
b)調(diào)整收卷壓力，盡量放小。收卷的卷徑不要太大，堆積重量要小。
c)檢查印刷機的冷卻水是否打開，水溫是否符合要求。
d)調(diào)整烘箱溫度及風(fēng)力，一般在50～65℃為宜。
e)印刷前檢測薄膜的表面張力，印刷面的表面張力要大于非印刷面，雙面電暈的薄膜較好不要使用。

印刷泛色(霧版)

刮刀未能將印版上非圖文部分的油墨完全刮干凈，導(dǎo)致油墨轉(zhuǎn)移到印刷基材上的現(xiàn)象稱之為泛色，又稱霧版。這是因為印刷版的精度不足、偏心、鍍鉻不良；刮刀壓力不足、角度不適；油墨的印刷黏度過大；車間的環(huán)境濕度太大，使油墨的流動性變差；醇類溶劑添加比例過大，導(dǎo)致油墨溶解性不良造成的。處理方法：

a)提高版輥的制造精度。
b)調(diào)整溶劑配方，減少醇類溶劑比例，適當(dāng)增加酮類溶劑的比例。
c)適當(dāng)降低油墨的印刷黏度。
d)增大刮刀的壓力，調(diào)節(jié)刮刀角度為60—70度，兩切點距離為50—60CM為宜。

靜電故障

塑料薄膜在印刷中由于磨擦?xí)a(chǎn)生靜電。靜電對印刷品的質(zhì)量危害較大，嚴(yán)重的還會引起火災(zāi)，在印刷過程中要特別注意。薄膜靜電可引起的印刷故障主要有：在印刷圖文的周圍引起“胡須”狀的油墨絲；實地部分印刷時會出現(xiàn)斑駁狀，油墨轉(zhuǎn)移不上，產(chǎn)生空白部分。薄膜靜電雖不能完全消除，但在印刷過程中可以進(jìn)行適當(dāng)?shù)奶幚恚苊猱a(chǎn)生靜電故障。主要的處理方法如下：

a)設(shè)備安裝靜電消除裝置且要經(jīng)常維護、檢查。
b)適當(dāng)提高油墨的印刷黏度。
c)印刷溶劑中適當(dāng)增加醇類、酮類溶劑的比例，但不可添加過多，否則會影響后工序的復(fù)合強度。
d)適當(dāng)提高車間內(nèi)的空氣濕度。

如對凹版印刷打樣機使用仍然存在問題，可以與廠家聯(lián)系